在 2018 年，富士康曾動土開始在美國投資建造一座高達 100 億美元的超級工廠。這座工廠的目標不是組裝 iPhone，而是專注於生產技術複雜、對工人需求較少的液晶面板。然而，因為遠離了亞洲供應鏈和低成本勞動力市場，該工廠的生產成本始終居高不下，其規模逐漸縮減，最終項目陷入停滯。原先計劃面積達 1700 個足球場的園區，最後只剩下幾座零星建築和一座未完工的變電站。這個項目最近已被微軟接手，並計劃改造為 AI 數據中心。
與此同時，蘋果也在積極推動工廠的自動化改造。2022 年底，蘋果運營高級副總裁 Sabih Khan 內部宣布，在未來幾年內將削減 iPhone 裝配線上一半的工人數量，改以自動化組裝設備替代。此舉得以實現的主要原因是自 iPhone 12 系列起，蘋果採用高度模塊化設計，使得屏幕、電池、外殼等組件的最後組裝變得更為簡單，大幅減少了生產工序和生產難度，同時提升了產品的良率。這樣的改變不僅加快了自動化進程，還使得印度等初步生產基地能夠生產更多的 iPhone。
然而，自動化在生產過程中並非無所不能。機器雖能精確控制，例如精確控制螺絲的扭矩，但人類工人能感知到組裝過程中的微小阻力，判斷是否存在問題，以及在顯示屏上精確塗抹膠水。此外，高昂的初期投資和設備更新換代成本，仍是自動化推廣的一大挑戰。根據蘋果的供應鏈報告，2023 年，蘋果供應鏈員工人數從上一年的超過 160 萬下降到約 140 萬。
在這樣的自動化趨勢下，其他品牌如小米和榮耀也在加快建設和升級智能製造工廠。儘管短期內經濟效益可能不佳，長期來看，這是一個不可逆的趨勢。至於消費者，則可以暫時不用擔心 iPhone 因為更多的機器生產而變得更貴，因為蘋果對供應鏈成本的嚴格控制，主要成本變化仍將來自於芯片等關鍵零部件。
